В цехе окраски прессово-рамного завода «КАМАЗа» запущена автоматическая линия порошковой окраски ресиверов, которая позволила значительно повысить качество нанесения покрытия и в несколько раз снизить потери.
Новая технология внедряется в рамках «Реинжиниринга автопроизводства». Оборудование для линии порошковой окраски стало поступать на завод в мае прошлого года. За несколько месяцев были смонтированы зона маскировки, кабина нанесения порошковой краски, печь полимеризации, камера маскировки, где на резьбовые отверстия устанавливают специальные защитные колпачки и заглушки, а также дорабатывают дефекты окраски. Кроме того, организован световой портал для контролёров ОТК, что позволило значительно улучшить условия труда на новом участке, и отдельная ветка подвесного толкающего конвейера. Производительность линии – 192 детали в час.
На автоматической линии порошок наносится электростатическим способом напыления (в краскоприготовительном отделении нет необходимости), проходит полимеризацию при температуре 180 °C и формирует монолитный слой лакокрасочного покрытия толщиной не меньше 80 микрон. По словам контролёра ОТК Татьяны Куренковой, на деле защитный слой получается ещё прочнее. В каждой из семи контрольных точек ресивера на дисплее толщиномера высвечивается не меньше 100 единиц.
После запуска линии улучшился и главный показатель качества – коррозийная стойкость в солевом тумане сварных швов. Раньше он составлял 300 часов, а сейчас – 1000 часов. С учётом бизнес-плана производства экономический эффект от внедрения порошковой окраски за 2020 год составит около 7,5 млн рублей.
Успешный опыт будет тиражироваться. Сейчас идёт модернизация 4-й окрасочной линии, там порошковая окраска будет напыляться на детали шасси большегруза.